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利用七水硫酸亚铁制备四水氯化亚铁、氧化铁红

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  摘要:本发明属于钛白工业、湿法冶金工业和无机化工领域,特别涉及一种利用钛白行业副产的七水硫酸亚铁来制备氯化亚铁、氧化铁红和硫酸的工艺。本发明首先采用钛白生产中副产的七水硫酸亚铁在浓盐酸中利用共离子效应结晶制备四水氯化亚铁,然后将其煅烧制备氧化铁红。滤液经蒸发分离剩余盐酸后,冷却过滤分离剩余七水硫酸亚铁从而回收硫酸。煅烧和蒸发产生的HCl可循环使用。本发明的方法能够清洁的将七水硫酸亚制备成氯化亚铁、铁氧化铁红和浓度约60%的硫酸。本发明既减轻了环境污染,又能降低钛白粉的生产成本。

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  氯碱厂主要管道材料? 一次盐水—-钢衬胶,PE钢骨架,二次盐水(树脂塔前)—钢衬胶,PE钢骨架,二次盐水(树脂塔后至电槽)—钢衬胶,PE钢骨架,CPVC,淡盐水(脱氯前)—钛,淡盐水(脱氯后至一次盐水)—钢衬胶,PE钢骨架,CPVC,湿氯气(80℃以上)–钛,湿氯气(80℃以下)–FRP/PVC,干氯气—-CS,氯化氢—-CPVC,高纯酸–CPVC,工业酸—FRP/PVC,次钠–FRP/PVC,浓硫酸—CS,稀硫酸–FRP/PVC,烧碱32%—离子膜界区内最好按电槽厂家要求,烧碱32%–至其它各装置的按用碱单位对碱的要求,要求不高的用CS;要求高的用304. 副产盐酸中的管道? 盐酸管道最好是用塑料管道或玻璃钢增强管道,如果压力很高或温度很高才考虑用衬里管. 钢衬四氟管的脱壳问题是一个很常见的问题.一般来说,四氟可耐温度120度左右,但和四氟的质量有很大的关系,如果加入了再生料,则质量难以保证.个人认为如果超过80度,而且经常出现冷热交替的情况,则很容易导致脱壳.另外如果管道内有出现负压的情况也会脱壳.如果温度压力高的话可以试一下钢衬胶管道.要衬耐酸胶.也可以钢衬耐酸玻璃.如果是氯碱的副产盐酸,则一般情况温度不是很高,压力也不是很高,完全可能用玻璃钢增强的各种塑料管道(PVC,PE)均可.甚至可用那种透明的PE管.

  1、外观色度油品的颜色,往往可以反映其精制程度和稳定性。对于基础油来说,一般精制程度越高,其烃的氧化物和硫化物脱除的越干净,颜色也就越浅。但是,即使精制的条件相同,不同油源和原油所生产的基础油,其颜色和透明度也可能是不相同的。对于新的成品润滑油,由于添加剂的使用,颜色作为判断基础油精制程度高低的指标已失去了它原来的意义。2、密度密度是润滑油最简单、最常用的物理性能指标。润滑油的密度随其组成中含碳、氧、硫的数量的加而增大,因而在同样粘度或同样相对分子质量的情况下,含芳烃多的,含胶质和沥青质多的润滑油密度最大,含环烷烃多的居中,含烷烃多的最小。3、粘度粘度反映油品的内摩擦力,是表示油品油性和流动性的一项指标。在未加任何功添加剂的前提下,粘度越大,油膜强度越高,流动性越差。(粘度指数)粘度指数表示油品粘度随温度变化的程度。粘度指数越高,表示油品粘度受温度的影响越小,其粘温性能越好,反之越差。4、闪点闪点是表示油品蒸发性的一指标。油品的馏分越轻,蒸发性越大,其闪点也越低。反之,油品的馏分越重,蒸发性越小,其闪点也越高。同时,闪点又是表示石油产品着火危险性的指标。油品的危险等级是根据闪点划分的,闪点在45℃以下为易燃品,45℃以上为可燃品,,在油品的储运过程中严禁将油品加热到它的点温度。在粘度相同的情况下,闪点越高越好。因此,用户在选用润滑油时应根据使用温度和润滑油的工作条件进行选择。一般认为,闪点比使用温度高20~30℃,即可安全使用。5、凝点和倾点凝点是指在规定的冷却条件下油品停流动的最高温度。油品的凝固和纯化合物的凝固有很大的不同。油品并没有明确的凝固温度,所谓凝固只是作为整体来看失去了流动性,并不是所有的组分都变成了固体。润滑油的凝点是表示润滑油低温流动性的一个重要质量指标。对于生产、运输和使用都有重要意义。凝点的润滑油不能在低温下使用。相反,在气温较高的地区则没有必要使用凝点低的润滑油。因为润滑油的凝点越低,其生产成本越高,造成不必要的浪费。一般说来,润滑油的凝点应比使用环境的最低温度低5~7℃。但是特别还要提及的是,在选用低温的润滑油时,应结合油品的凝点、低温粘度及粘温特性全面考虑。因为低凝点的油品,其低温粘度和粘温特性亦有可能不符合要求。凝点和倾点都是油品低温流动性的指标,两者无原则的差别,只是测定方法稍有不同。同一油品的凝点和倾点并不完全相等,一般倾点都高于凝点2~3℃,但也有例外。6、酸值、碱值持泻椭酸值是表示润滑油中含有酸性物质的指标,单位是mgKOH/g。酸值分强酸值和弱酸值两种,两者合并即为总酸值(简称TAN)。我们通常所说的酸值,实际上是指总酸值(TAN)。碱值是表示润滑油中碱性物质含量的指标,单位是mgKOH/g。碱值亦分强碱值和弱碱值两种,两者合并即为总碱值(简称TBN)。我们通常所说的碱值实际上是指总碱值(TBN)。中和值实际上包括了总酸值和总碱值。但是,除了另有注明,一般所说的中和值,实际上仅是指总酸值,其单位也是mgKOH/g。7、水分水分是指润滑油中含水量的百分数,通常是重量百分数。润滑油中水分的存在,会破坏润滑油形成的油膜,使润滑效果变差,加速有机酸对金属的腐蚀作用,锈蚀设备,使油品容易产生沉渣。总之,润滑油中水分越少越好。8、机械杂质机械杂质是指存在于润滑油中不溶于汽油、乙醇和苯等溶剂的沉淀物或胶状悬浮物。这些杂质大部分是砂石和铁屑之类,以及由添加剂带来的一些难溶于溶剂的有机金属盐。通常,润滑油基础油的机械杂蠖伎刂圃0.005%以下(机杂在0.005%以下被认为是无)。9、灰分和硫酸灰分灰分是指在规定条件下,灼烧后剩下的不燃烧物质。灰分的组成一般认为是一些金属元素及其盐类。灰分对不同的油品具有不同的概念,足球直播。对基础油或不加添加剂的笃防此担灰分可用于判断油品的精制深度。对于加有金属盐类添加剂的油品(新油),灰分就成为定量控制添加剂加入量的手段。国外采用硫酸灰分代替灰分。其方法是:在油样燃烧后灼烧灰化之前加入少量浓_硫_酸,使添加剂的金属元素转化为硫酸盐。10、残炭油品在规定的实验条件下,受热蒸发和燃烧后形成的焦黑色残留物称为残炭。残炭是润滑油基础油的重要质量指标,是为判断润滑油的性质和精制深度而规定的项目。润滑油基础油中,残炭的多少,不仅与其化学组成有关,而且也与油品的精制深度有关,润i油中形成残炭的主要物质是:油中的胶质、沥青质及多环芳烃。这些物质在空气不足的条件下,受强热分解、缩合而形成残炭。油品的精制深度越深,其残炭值越小。一般讲,空白基础油的残炭值越小越好。

  1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的,自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来,已经有一百四十年的历史了。然而,热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。 热镀锌板的生产工序主要包括:原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的 不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类,即: 湿法 (单张钢板热镀锌法) 线外退火 单张钢板热镀锌法 热镀锌 惠林(Wheeling)法(带钢连续热镀锌法) 线内退火 森吉米尔(Sendzimir)法(保护气体法) 改良森吉米尔法 美钢联法(同日本川崎法) 赛拉斯(Selas)法 莎伦(Sharon)法 1. 线外退火:就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前,首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火,这样,镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除,然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护,从而防止钢板再被氧化。 (1)湿法热镀疲焊职灞砻娴娜芗敛痪烘干(即表面还是湿的)就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是: a.只能在无铅状态下镀锌,镀层的合金层很厚且粘附性很坏。 b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底(因为锌渣的比重大于锌液而朴谇σ海,这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此,该方法已基本被淘汰。 (2)单张钢板:这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料,首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以浦垢职逶傺趸。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅(温度一直保持在445—465℃)热镀锌,再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高,只对小规模生产有一定价值。 (3)惠林法热:该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序,而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂,生产成本高,更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷,影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉,镀层嵴掣叫员浠怠R蚨此方法虽然已问世近三十年,但在世界热镀锌行业中并未得到发展。 2.线内退火:就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板,在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括:森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联幔ㄍ日本川崎法);赛拉斯法;莎伦法。森吉米尔法:它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来,其线内退火主要包括氧化炉,还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右,把带钢表面残存的轧制油烧掉,净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火,经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右,最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌,因此,森吉米尔法产量高、镀锌质量较好,此法曾得到广泛应用。 美钢联法: 它是森吉米尔法的一个变种,它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的脱脂作用,其余工序与森吉米尔嘶本相同。在原板进入作业线后,首先进行电解脱脂,而后水洗、烘干,再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火,最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热,所以表面的氧化膜较薄,可适当降低还原炉中保护气体的氢含量。这样,对炉安全和降低生产成本死。但是,由于带钢得不到预加热就进入还原炉中,这样无疑提高了还原炉的热负荷,影响炉子的寿命。因此这种方法并未得广泛应用。 赛拉斯法: 又称火焰直接加热法;首先带钢经碱洗脱脂,而后用盐酸清除表面的氧化皮,并经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉,通过严格控制炉内煤气和空气的焰烧比例,使之在煤气过剩和氧气不足的情况下进行不完全焰烧,从而使炉内造成还原气氛。使其快速加热达到再结晶温度并在低氢保护气氛下冷却带钢,最后在密闭情况下浸入锌液,进行热镀锌。该法设备紧凑,投资费用低,产量高(最高可达50/小时)。但生产工艺复杂,特别是在机组停止运转时,为了避免烧断带钢,需要采用炉子横移离开钢带的方法,这样操作问题很多,所以,热镀锌工业采用此法很少。 莎伦法:1939年美国莎伦公司投产一台新型的热镀锌机组,所以也叫莎伦法。该法是在退火炉内向带钢喷射氯化氢气体并使带钢达到再结晶温度,所以也称为气体酸洗法。采用氯化氢气体酸洗,不但能去除带钢表面的氧化皮,而且同时去除了带钢表面的油脂,由于带钢表面被氧化气体腐蚀,形成麻面,所以使用莎伦法所得到的镀层粘附性特别好。但是由于设备腐蚀严重,由此造成很高的设备维修和新费用。因而此种方法很少被采用。 改良森吉米:它是一种更优越的热镀锌工艺方法;它把森吉米尔法中各自独立的氧化炉和还原炉由一个截面积较小的过道连接起来,这样包括预热炉、还原炉和冷却段在内的整个退火炉构成一个有机整体。实践证明,该法具有许多优点:优质、高产、低耗、安全等优点已逐渐被人们所认识。其发展速度非常快,1965年以来新建的作业线几乎全部采用了这种方法,近年来老的森吉米尔机组也大都按照此方法进行了改造。